工廠車間八項浪費八項管理利器
車間現(xiàn)場管理八項浪費：一、不良、修護的浪費；二、加工的浪費；三、動作的浪費；四、搬運的浪費；五、庫存的浪費；六、制造過多，過早的浪費；七、等待的浪費；八、管理的浪費。
現(xiàn)場管理的十大利器：一、檢查一下工藝流程。從流程開始分析現(xiàn)有的生產，工作的全過程，哪些工藝流程不合理，哪些地方出現(xiàn)了倒流，哪些地方出現(xiàn)了停頓，哪些工藝路線和環(huán)節(jié)可以取消、合并、簡化？分析判斷流程圖每個環(huán)節(jié)是否處于受控狀態(tài)？檢驗是否能起到把關作用？各部門橫向聯(lián)系是否到位？是否通暢？是否需要構建或增加新的通路？由流程圖的各個環(huán)節(jié)及傳遞路線，分析現(xiàn)有各部門的工作職能是否到位，是否要對現(xiàn)有機構進行調整或重組。二、調整一下平面圖。在工藝流程圖上是看不到平面路線的，流程圖上的一個箭頭實際可能走幾十米，所以還要進一步在平面布置圖上去找效益。通過分析作業(yè)方式和設備、設施的配置，按生產流程的流動方向，有無重復的路線和倒流情況，找出不合理的部分，合理調整和設計一種新的布局來縮短工藝路線和操作者的行走距離，減少不重要的資源浪費。三、生產線和流水線應該按照一致的節(jié)拍進行，生產才能均衡。生產線或流水線的平衡效率=各工序凈作業(yè)時間的總和/特長工序的作業(yè)時間*人員數(shù)。很多生產流水線的平衡率常常不到50%，如果把時間長的工序通過簡化，提速，換人或拆分的方法，對時間短的工序通過裁并，增加等手法來平衡流水線，整個生產線的生產效率就會大大提高，個別工序緩慢而導致的窩工和堆積就會消除。四、進行動作分析。主要的目的就是消除多余的動作、無效動作或緩慢動作，如彎腰作業(yè)，站在凳子上作業(yè)、蹲著作業(yè)、作業(yè)場所不暢、沒有適合的工位器具、人與物處于尋找狀態(tài)等，以特省力的方法實現(xiàn)特大的工作效率。五、對搬運進行壓縮是非常重要的。改善搬運可以在數(shù)量，空間和時間上改善。搬運的方法要科學，文明。六、充分發(fā)揮人和機器的效率。通過調整工作順序改進人機配合，尋求合理的方法，使人的操作和機器的運轉協(xié)調配合，充分發(fā)揮人和機器的效率。七、改善場所環(huán)境，分析生產、工作環(huán)境是否滿足生產、工作需要和人的生理需要，針對不同類別場所的問題分別提出改進的建議，使現(xiàn)場環(huán)境通暢、整潔、美化、文明，使場所和環(huán)境在時間和空間上實現(xiàn)整體優(yōu)化。八、尋找問題根源，每日尋找差距以求下一日干得好。要不斷的尋找問題，分析問題，無法休止的對現(xiàn)場進行改進，使企業(yè)處于不斷向上的良性循環(huán)中。